1、定位基准的选择

　　在工艺规程设计中，正确选择定位基准，对保证零件加工要求、合理安排加工顺序有着至关重要的影响。

　　定位基准有精基准与粗基准之分，用毛坯上未经加工的表面作为定位基准，这种定位基准称为粗基准。用加工过的表面作定位基准，这种定位基准成为精基准。

　　在选择定位基准时往往先根据零件的加工要求选择精基准，由工艺路线向前反推，最后考虑选用哪一组表面作为粗基准才能把精基准加工出来。

　　（1）精基准的选择原则

　　选择精基准一般应遵循以下几项原则：

　　①基准重合原则：应尽可能选择被加工表面的设计基准作为精基准，这样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。

　　②统一基准原则：应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的表面，以保证各加工表面之间的相对位置精度。

　　③互为基准原则：当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准反复加工的方法。

　　④自为基准原则：一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身作为精基准。

　　上述四项选择精基准的原则，有时不可能同时满足，应根据实际条件决定取舍。

　　（2）粗基准的选择原则

　　①工件加工的第一道工序要用粗基准，粗基准选择得正确与否，不但与第一道工序的加工有关，而且还将对工件加工的全过程产生重大影响。

　　②合理分配加工余量的原则：从保证重要表面加工余量均匀考虑，应选择重要表面作粗基准。

　　③便于装夹的原则：为使工件定位稳定，夹紧可靠，要求所选用的粗基准尽可能平整、光洁，不允许有锻造飞边、铸造浇冒口切痕或其它缺陷，并有足够的支承面积。

　　④粗基准一般不得重复使用的原则。

　　上述4项选择粗基准的原则，有时不能同时兼顾，只能根据主次决择。

　　2、表面加工方法的选择

　　机器零件的结构形状都是由一些最基本的几何表面组成的，机器零件的加工过程就是获得这些几何表面的过程。同一种表面可以选用各种不同的加工方法，但每种加工方法所能获得的加工质量、所用加工时间和费用却是各不相同的。

　　工程技术人员的任务，就是要根据具体加工条件选用最适当的加工方法，保证加工出合乎图纸要求的机器零件。

　　在选择加工方法时，一般总是首先根据零件主要表面的技术要求和工厂具体条件，先选定它的最终工序加工方法，然后再逐一选定该表面各有关前道工序的加工方法。

　　零件的加工表面都有一定的加工要求，一般都不可能通过一次加工就能达到要求，而是要通过多次加工（即多道工序）才能逐步达到要求。

　　确定加工方法的步骤可概括如下，在分析研究零件图的基础上：

　　①首先要根据每个加工表面的技术要求，确定加工方法及加工方案。

　　②确定加工方法时要考虑被加工材料的性质。

　　③确定加工方法要考虑到生产类型，即要考虑生产率何经济性的问题。大批大量可采用专用高效率的设备，单件小批生产通常采用通用设备和工艺装备。

　　④确定加工方法要考虑本厂（本车间）的现有设备和技术条件，应该充分利用现有设备，挖掘企业潜力。

　　3、加工阶段的划分

　　当零件的加工质量要求较高时，一般都要经过不同的加工阶段，逐步达到加工要求，即所谓的“渐精”原则。一般要经过粗加工、半精加工和精加工等三个阶段，如果零件的加工精度要求特别高、表面粗糙度要求特别小时，还要经过光整加工阶段。

　　各个加工阶段的主要任务概述如下：

　　①粗加工阶段：高效地切除加工表面上的大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品。

　　②半精加工阶段：切除粗加工后留下的误差，使被加工工件达到一定精度，为精加工作准备，并完成一些次要表面的加工。

　　③精加工阶段：保证各主要表面达到零件图规定的加工质量要求。

　　④光整加工阶段 主要任务是降低表面粗糙度或进一步提高尺寸精度和形状精度，但一般不能纠正表面间位置误差。

　　划分加工阶段的主要目的是：

　　①保证零件加工质量：划分阶段以后，粗加工阶段造成的加工误差，可以通过半精加工和精加工阶段予以逐步修正，零件的加工质量容易得到保证。

　　②有利于及早发现毛坯缺陷并得到及时处理。

　　③有利于合理利用机床设备。

　　④为了在机械加工工序中插入必要的热处理工序，同时使热处理发挥充分的效果，这就自然的把机械加工工艺过程划分为几个阶段，并且每个阶段各有其特点及应该达到的目的。

　　此外，将工件加工划分为几个阶段，还有利于保护精加工过的表面少受磕碰、切屑滑伤等损坏。

　　将工艺过程划分成几个阶段是对整个加工过程而言的，不能拘泥于某一表面的加工。划分加工阶段并不是绝对的。

　　4、工序的集中与分散

　　确定加工方法之后，就要根据零件的生产类型和工厂 (车间)具体条件确定工艺过程的工序数。

　　确定零件加工过程工序数有两种不同的原则，一种是工序集中原则，另一种是工序分散原则。

　　按工序集中原则组织工艺过程的特点是：

　　①有利于采用自动化程度较高的高效机床和工艺装备，生产效率高;

　　②工序数少，设备数少，可相应减少操作工人数和生产面积;

　　③工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面之间的相互位置精度要求。

　　按工序分散原则组织工艺过程，就是使每个工序所包括的加工内容尽量少些，其极端情况是每个工序只包括一个简单工步。

　　按工序分散原则组织工艺过程的特点是：

　　①所用机床和工艺装备简单，易于调整对刀；

　　②对操作工人的技术水平要求不高；

　　③工序数多，设备数多，操作工人多，生产占用面积大。

　　5、工序顺序的安排

　　（1）机械加工工序的安排

　　一般遵循以下几个原则：

　　①先加工定位基准面，再加工其它表面；

　　②先加工主要表面，后加工次要表面；

　　③先安排粗加工工序，后安排精加工工序；

　　④先加工平面，后加工孔。

　　（2）)热处理工序及表面处理工序的安排

　　为改善工件材料切削性能安排的热处理工序，例如退火、正火、调质等，应在切削加工之前进行。

　　为消除工件内应力安排的热处理工序，例如人工时效、退火等，最好安排在粗加工阶段之后进行。

　　为改善工件材料机械性能的热处理工序，例如淬火、渗碳淬火等，一般都安排在半精加工和精加工之间进行。

　　为提高工件表面耐磨性、耐蚀性安排的热处理工序以及以装饰为目的而安排的热处理工序，例镀铬、镀锌、发兰等，一般都安排在工艺过程最后阶段进行。

　　（3）其它工序的安排

　　为保证零件制造质量，防止产生废品，需在下列场合安排检验工序：

　　①粗加工全部结束之后；

　　②送往外车间加工的前后；

　　③工时较长和重要工序的前后；

　　④最终加工之后。

　　6、机床设备与工艺装备的选择

　　正确选择机床设备很重要，它不但直接影响工件的加工质量，而且还影响工件的加工效率和制造成本。所选机床设备的尺寸规格应与工件的形状尺寸相适应，精度等级应与本工序加工要求相适应，电机功率应与本工序加工所需功率相适应，机床设备的自动化程度和生产效率应与工件生产类型相适应。

　　选用机床设备应立足于国内，必须进口的机床设备，须经充分论证，多方对比，合理的分析其经济性，不能盲目引进。

　　如果工件尺寸太大(或太小)或工件的加工精度要求过高，没有现成的设备可供选择时，可以考虑采用自制专用机床。可根据工序加工要求提出专用机床设计任务书；机床设计任务书应附有与该工序加工有关的一切必要的数据资料，包括工序尺寸公差及技术条件，工件的装夹方式，工序加工所用切削用量、工时定额、切削力、切削功率以及机床的总体布置形式等。

　　工艺装备的选择将直接影响工件的加工精度、生产效率和制造成本，应根据不同情况适当选择。在中小批生产条件下，应首先考虑选用通用工艺装备；在大批大量生产中，可根据加工要求设计制造专用工艺装备。